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華制在日本 | 探究低成本打造智能工廠之道

作者:華制國際 2019-09-29 889 瀏覽量

日本的很多企業家不僅用一輩子琢磨一件事,更是幾代、十幾代人就做一件事,把1厘米的地方挖10米深般的極致,做到了極致專業,也就無可替代了。


他們的骨子里追求自己制造產品的完美品質,為達到在同行和客戶眼里的美譽,而不惜把99.99%的精力用在0.01%的產品提升上,真正做到精益求精。


9月22日,華制國際與國內某集團下的多家企業領導人一同前往了日本,學習《TPS》及《TPS-實現低成本自動化》等2大精益課程,共參訪豐田整車廠、三菱電機在內的6大日本精益制造企業,精尖的學習資源、多維的教學方式,給每一位學員都留下了深刻的印象,帶著滿滿的干貨知識回國。

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圖 | 學員前往學習地點途中


首天的行程,我們步行前往學習地點,參加《TPS》的課程培訓。對于每一位追求精益的企業領導人來說,《TPS》課程已經成為一堂必修課。大家在講師深度解析日本豐田精益管理方式及成本控制精髓與要點的過程中,對標自身企業,思考企業有待改善精進的地方。

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圖 | 參訪豐田整車廠

豐田整車廠是世界TPS理論誕生地,而豐田汽車作為全球最大的汽車公司,在日本有12家工廠,我們去參訪的名古屋元町工廠就是其中之一。元町工廠于1959年建成,總面積159萬平方米,主要生產GS、Crown(皇冠)、Mark X和Mirai(氫燃料電池汽車)等中高端汽車,每2.5分鐘下線一輛車,實現了不同配置車型的混流生產。

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圖 | 豐田整車廠


在這里,我們可以看到TPS的兩大支柱“準時化”和“自動化”理念在工廠的體現,親眼見證自工序品質檢查以及多品種小批量生產管理,對于可視化工廠的打造有著極大的借鑒意義,也能在豐田人的持續改善中精益求精。


行程第二天,我們前往了電裝高棚工廠,這是一家主要生產和汽車事業相關產品的企業。例如汽車的發動機、組合儀表空調相關產品、散熱系統的產品、汽車定位器和工業用機器人等研究開發,先進的小型步進馬達獨占業內鰲頭。

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圖 | 企業參訪合照


在這里我們親眼得見機器人無停止生產、單元生產方式等先進方式,準時配貨、供應商管理、看板管理、物流自動化體系、與供應商之間的看板拉動系統也給大家帶來了很大的啟發??戳爽F場,發現改善應該突破框架,大膽實驗。


參訪之后的復盤總結,是必修課。在時長2小時的討論會上,大家各抒己見,分享所思所悟,討論的非常認真,每一位學員都收獲頗豐。


而本次行程的亮點,除了能夠學習TPS相關的理論課程以外,還有多家精尖企業的參訪與操作實踐,給人非常大的感觸和啟發。

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圖 | 學員企業參訪學習


游學第三天,我們共參訪了2家日本的知名企業,現場進行了非常好的安全培訓;僅僅靠理論、圖片、實物效果并不足以滿足大家的學習欲望,逼真地體驗了部分操作流程,感受到相關危險性,給了大家更加直觀和貼切的感受,也讓大家更容易就形成牢牢的記憶,并且把安全意識深刻入腦,轉換為下意識的行動,這樣才能達到培訓的目的。


強化學習,親身體驗,回爐重溫,細致而切實的培訓,這也是連續五六百天零災害的原因所在,給人很多的啟示和反思。而在中國,雖然各種培訓并不少,但各種有技巧的體驗、游戲等的開發還需要加強。

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圖 | 學員學習探討


多個優秀的企業,超愛學習的成員,讓這次的游學格外不同,大家都一致相信:精益化是低成本打造智能工廠的必備基礎;市場頹勢下,精益更應加速和投入。


學習的時間總是過得飛快,轉瞬間行程已經過半。在第四天的行程中,我們驅車前往了東京,參訪其它精尖企業。我們發現他們的管理方式非常與時俱進,不再是受到地域限制的老套管理,而是全球工廠都能實時監控,最重要的是系統都由自己研發。參訪的過程中,給人最大的感受就是中國發展日新月異,讓日本企業也為之矚目且加以重視。

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圖 | 學員企業參訪


在行程的尾聲,我們有幸能夠參訪三菱電機的東京總部,三菱是日本汽車業界擁有強研發實力的一家車廠。三菱企業的源頭-日本郵船、三菱倉庫及三菱商社,都是擁有百年商譽的日本“重量級”企業,業務范圍涉及造船、保險、銀行、原子能研究、電腦電子工程、太空火箭的設計和制造等。

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圖 | 學員企業參訪學習


當天下午,學員們學習了本次游學之旅的最后一堂課程——《TPS-實現低成本自動化》。經過連續幾天的理論學習與參訪,大家在精益管理方式上都有了自己的想法,講師在進行知識講解與分析時,大家也更容易理解和舉一反三,通過多方探討和頭腦風暴,撞擊出極具價值的成果。

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圖 | 學員合照


在全球化經濟發展緊迫的形勢下,越來越多的中國制造企業開始“走出去”,學習國外先進的制造技術和管理理念,推進國內企業的精益制造,建設數字化工廠,實現智能制造。


未來,華制國際希望能夠攜手更多的國內企業向全球高精尖的標桿企業學習,壯大自己,強大中國。


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